Акт визуального и измерительного контроля сварных соединений. Как производится проверка сварных швов. Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

Технология визуально – измерительных методов испытания сварных швов

Акт визуального и измерительного контроля сварных соединений. Как производится проверка сварных швов. Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

Для того, чтобы осуществить качественную и полноценную оценку работоспособности различных систем и конструкций на промышленных предприятиях обязательно проводят контроль сварных швов, используя несколько методов, например, ультразвуковой контроль сварных швов.

Все методы подразделяются по принципу воздействия на исследуемый объект на две обширные группы: методы неразрушающего контроля и методы разрушающего контроля. Предпочтительней и практичней в применении методы первой группы, но многие из них являются достаточно дорогостоящими и имеют свои особенности проведения.

Поэтому экономически выгодней начинать любой контроль сварного шва с самого простого метода – визуальный контроль качества.

Этот способ контроля считается самым доступным и оперативным и потому является обязательным, предварительным методом обследования, перед проведением любого другого метода испытания шва.

Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

Контроль любого сварочного соединения начинает проводиться еще при непосредственном создании сварного шва.

Визуальный контроль является частью работы сварщика, и он периодически проводит внешний осмотр (на непровар, подрез и верность катета) несколько раз до полного окончания всего объема работы.

Так же это старейший метод контроля итоговой работы и суть его существенно не поменялась, но методика реализации за последние годы усовершенствовалась.Проверка сварного шва

Теоретическое определение и инструменты для реализации

Визуально – измерительный контроль (ВИК) сварных швов – это внешний осмотр достаточно крупных сварных конструкций, как невооруженным глазом, так и при помощи различных технических приспособлений для выявления более мелких дефектов, не поддающихся первоначальной визуализации, а также с использованием преобразователей визуальной информации в телеметрическую.

ВИК относится к органолептическим (проводится органами чувств) методам контроля и осуществляется в видимом спектре излучений. Визуальное обследование в поисках теоретических дефектов производят с внешней стороны сварного шва, где при их обнаружении можно выполнить минимальные измерения с помощью оптических приборов и инструментов, заключить акт визуального осмотра.

Специалисты-контролеры при проведении визуального контроля сварных соединений металлов используют несколько видов инструментов.

Для наблюдения и выявления дефектов:

  • Обзорные, телескопические, напольные лупы;
  • линзы;
  • микроскопы;
  • эндоскопы и др.

Для проведения контроля в различных условиях работы:

  1. Приборы цехового назначения. Область рабочей температуры от +5 °С до +20 °С, условия полного покоя, нормальное атмосферное давление, умеренная влажность.
  2. Приборы полевого использования. Область рабочей температуры от -55 °С до +60 °С, условия умеренной тряски, вибрация, погодные осадки.

Использование данных приборов позволяет проводить более точный поиск дефектов и осуществлять визуально-оптический контроль качества сварных швов на любых объектах.

Визуально-оптический контроль – это второй этап визуального контроля с более широким, увеличенным диапазоном исследования за счет использования оптических приборов. В зависимости от применения метод предназначается для трех основных групп:

  • Для поиска и анализа скрытых объектов. Используются приборы: эндоскопы, бороскопы, видеосистемы, перископические дефектоскопы.
  • Для проведения контроля объектов, удаленных от рабочего места дефектоскописта. Диапазон применения – расстояние не более 250 мм от глаза контролера. Используются приборы: телескопические лупы, бинокли, зрительные трубы.
  • Для обследования мелких близлежащих объектов. Диапазон применения от глаза специалиста на расстояние равное или меньшее 250 мм. Используются приборы: лупы, микроскопы.

Визуальный контроль сварных швов требуется и в условиях непригодных для работы органов чувств человека. В таких областях как: повышенные температуры, опасный радиационный фон, внешняя химически активная среда и другие.

А так же в условиях, когда конфигурация исследуемого объекта и его конструкция не позволяет в полной мере произвести анализ качества и измерения дефектов сварных швов (например, из-за большой высоты объекта или подземного его расположения).

Тогда в дополнения к оптическим приборам для поиска и анализа скрытых объектов используются:

  • платформы дистанционного управления;
  • тепловизионные установки;
  • световые приборы;
  • автоматические системы транспортировки;
  • управляемые роботы.

Таким образом, преобразователи визуальной информации позволяют контролировать сварочные швы ванны с раскаленным металлом в процессе переплавки.

Измерительный контроль – это важная составляющая ВИК, который проводится в соответствии со строгими правилами контроля и нормативными документами регулирующими качество.

Он заключается в присваивании дефекту категории или типа по одной из характеристик в виде конкретной физической величины, полученной путем практического измерения.

Измерительные средства и их метрологические показатели указываются в нормативных документах.Мерительный инструмент

При измерительном контроле применяют следующие инструменты, которые могут входить в обязательный набор инспектора технического надзора или дополнять его:

  • измерительные лупы;
  • угольники поверочные 900 лекальные;
  • угломеры с нониусом;
  • штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры;
  • щупы;
  • микрометры;
  • измерители стенок труб и толщиномеры индикаторные;
  • микрометры;
  • калибры;
  • металлический измеритель длины (рулетки, стальные измерительные линейки);
  • нутромеры микрометрические и индикаторные;
  • шаблоны: специальные, радиусные, резьбовые и др.;
  • УШС-2, УШС-3 (шаблоны для геометрических параметров швов);
  • поверочные плиты;
  • набор специальных принадлежностей.

Данный метод контроля, ВИК относится к методам осуществимым с минимальным набором инструментов. Он заключается в сборе информации и основан на квалификации специалиста, человеческом факторе, но позволяет составлять акт визуального осмотра сварных швов, который считается объективным документом.

Суть проведения внешнего контроля

Качество формирования сварных швов на поверхности хорошо поддается оцениванию при профессиональном осмотре. Характеристика “качественный” или “не качественный” шов довольно условна, так как это сравнительная величина.

Контроль качества сварных швов и обследование конструкций сооружений, трубопроводов, зданий осуществляют в три взаимосвязанных этапа.

Поэтапный порядок проведения ВИК

  1. Визуальный (измерительный) контроль. Предварительный контроль шва на наличие коррозии и возможных дефектов с проведением примитивных измерений: ширина, толщина, катет.
  2. Контроль качества сварных соединений.

    Контроль качества проводится для уточнения параметров видимых дефектов (после заключения акта о предварительном осмотре), размеров дефектов и искажений сварных швов (процентное отклонение от допустимой нормы).

  3. Детальное (инструментальное) исследование и запись результатов.

    Применяются более точные методики:

  • вихретоковой метод для определения степени износа сварного шва и усталости металла на изгибах;
  • ультразвуковой контроль сварных соединений для обнаружения серьезных глубинных дефектов;
  • капиллярная дефектоскопия для поверхностных и сквозных дефектов и так далее.

Своевременно и качественно проведенные осмотры позволяют выявить на ранних стадиях разрушение шва или брака свариваемости и после уточнить причины возникновения дефекта любым неразрушающим способом дефектоскопии.

Преимущества и недостатки проведения данной методики

Преимущества метода ВИК:

  1. Простой и доступный метод.
  2. При сборе информации о качестве конструкции позволяет получить до 50% от всего объема.
  3. Не трудозатратный и не требует дорогостоящего оборудования.
  4. Легко подвергается проверки и повторному проведению.

Недостатки ВИК:

  1. Человеческий фактор, который влияет на 100% результатов.
  2. Низкая достоверность полученных результатов, субъективность.
  3. Используется только для поиска крупных дефектов (не менее 0,1 – 0,2 мм) и подозрений на возможные.
  4. Ограниченность исследования только видимой частью конструкции.
  5. Важна техническая грамотность сотрудников, которые должны правильно подобрать методику измерения, сравнительный шаблон или нормативы и дать точную оценку результатам измерения.

По способу и качеству диагностики даже несовершенный визуальный контроль швов является необходимым методом, как и на стадии проведения комплексной диагностики, так и в течении всего технологического процесса.Универсальный шаблон сварщика

Возможности метода по выявлению дефектов

Визуальному контролю подвергаются сварные швы:

  1. при выполнении наплавочных работ на этапе “приема – сдачи” обязательно заключается акт визуального осмотра;
  2. при контроле многослойного сварного соединения (послойный контроль);
  3. при итоговом осмотре мест касания сварочной дугой поверхности основного материала.
  4. при сборке деталей из сборочных единиц под сварку;
  5. при автоматическом изготовлении сварных деталей и технической оценки качества материала согласно техническому процессу;
  6. по истечении установленного срока эксплуатации сварных швов.

Визуальный контроль сварных швов требует обязательного измерения и исключения следующих дефектов:

  • поверхностных трещин;
  • видимых грубых дефектов;
  • плохого качества зачистки металла в зонах приварки ( особенно технологических креплений),

а так же контроля и подтверждения наличия:

  • клеймения (маркировки) шва и верность ее производства;
  • ширины и высоты шва, выпуклости и вогнутости шва;
  • верных размеров катетов углового шва.

Дефекты, поддающиеся выявлению

При осмотре сварных швов не вооруженным глазом можно дать оценку:

  • неравномерности высоты и ширины швов;
  • чрезмерной чешуйчатости;
  • наплывов;
  • подрезов;
  • чрезмерному усилению или ослаблению швов;
  • не заваренным кратерам;
  • прожогам;
  • параметрам катетов углового шва.

Лупы и микроскопы позволяют обнаруживать:

  • трещины различного происхождения;
  • поверхностные коррозионные повреждения;
  • забоины;
  • открытые раковины;
  • поры;
  • непровары;
  • волосовины;
  • расслоения;
  • надиры;
  • риски;
  • осевые смещения и изломы;
  • дефекты лакокрасочных, полимерных и гальванических защитных покрытий швов.

Области реализации данной методики

Внешний осмотр сварного шва производится до процедуры зачистки, термической или химической обработки, а также и после ее выполнения.

https://www.youtube.com/watch?v=ZbnEIr5ITFc

При оценке качества сварного шва используют ВИК:

  1. Как информативный метод описания общего внешнего состояния.
  2. Как теоретический метод оценки внутреннего состояния шва и как повод для рекомендации проведения более точной проверки.
  3. Как оценивающий метод условий эксплуатации данного шва, конструкции, системы и всего изделия.
  4. Как контролирующий метод выявления грубых нарушений технологического процесса.
  5. Как метод для предварительного заключения при снятии с эксплуатации или фиксирования аварийной ситуации.
  6. Как прогнозирующий метод возможных мест разрушения конструкций при конкретной совокупности найденных видимых дефектов.
  7. Как итоговый метод оценки и заключения о правильности, безопасности и стабильности проведения технологического процесса изготовления или ремонта конструкции.

Визуальный и измерительный контроль является весьма эффективным методом проверки и перепроверки качества промышленных материалов и сварных соединений при выполнении строительных работ и при получении акта о завершении строительства, акта о вводе в эксплуатацию, а так же различных других технических актов.

Источник: https://elsvarkin.ru/texnologiya/texnologiya-vizualno-izmeritelnyx-metodov-ispytaniya-svarnyx-shvov

Визуальный и измерительный контроль сварных швов и соединений

Акт визуального и измерительного контроля сварных соединений. Как производится проверка сварных швов. Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата.

С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия.

Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?

Определение

Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами.

Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону.

В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.

Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).

визуально измерительный контроль сварных соединений

Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:

  • неправильный катет шва;
  • ошибочные пропорции относительно ширины и высоты наплавленного металла;
  • прожоги;
  • редкую чешуйчатость;
  • открытые кратеры сварочной ванны;
  • наплывы металла;
  • подрезы высокой силой тока;
  • изменение цвета металла (из-за перегрева или неправильного материала присадки);
  • непроваренные участки.

Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:

  • трещины (продольные и поперечные);
  • расслоения в структуре металла;
  • коррозионные повреждения;
  • поры из-за выходящего углерода;
  • риски от твердых включений в сплаве;
  • раковины;
  • забоины;
  • надиры;
  • смещение шва относительно линии соединения;
  • брак в защитных покрытиях из полимера или краски.

На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.

Преимущества и недостатки

Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:

  • простота проведения процедуры;
  • небольшое количество затрачиваемого времени;
  • отсутствие сложного и дорогого оборудования;
  • дает достаточно информации (лишь только то, что снаружи) относительно качества соединения;
  • легко перепроверить результат.

Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:

  • при обследовании можно делать заключения основывать лишь на видимой части шва, при этом внутренне состояние остается неизвестным;
  • результат зависит от субъективной оценки и профессионализма контролера;
  • подходит только для обнаружения крупных дефектов размером до 0,1 мм.

Когда проводится

Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).

На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.

После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.

Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.

Используемые инструменты

ГОСТ 23479-79 указывает и на применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Он делится на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20, и приборах полевого применения, функционирующих от -55 до +55 градусов. В эти инструменты входят:

  • измерительные лупы;
  • сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
  • угольники для проверки 90 градусов;
  • нутрометры;
  • угломеры с нониусом;
  • щупы для контроля выдержки зазоров;
  • микрометры;
  • толщинометры для определения стенок трубопроводов;
  • калибры;
  • штангельциркули;
  • линейки и рулетки.

Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки.

В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность.

Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном.

Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование.

Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения.

Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии.

Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.

После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы.

Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.

Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками.

Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла.

Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.

После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.

Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.

Поделись с друзьями

0

0

0

0

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/vizualnok-izmeritelnyj-kontrol-vik.html

Способы контроля качества сварочных швов

Акт визуального и измерительного контроля сварных соединений. Как производится проверка сварных швов. Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

  • визуальный;
  • капиллярный;
  • проверка на проницаемость;
  • радиационный;
  • магнитный;
  • ультразвуковой.

Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.

Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.

Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.

Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.

Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.

Внешний осмотр

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Проверка сварных соединений на проницаемость

В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.

Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.

В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.

Пневматический способ

Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.

Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.

Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.

Гидравлический способ

При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.

Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.

Магнитная дефектоскопия

Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.

Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.

В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.

Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.

Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.

Ультразвуковая дефектоскопия

Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.

Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.

Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.

Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.

Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.

Радиационный метод

Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.

Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.

Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Источник: https://svaring.com/welding/teorija/kontrol-kachestva-svarki

Визуальный контроль качества сварных швов

Акт визуального и измерительного контроля сварных соединений. Как производится проверка сварных швов. Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

На любых промышленных предприятиях, чтобы качественно оценить работоспособность систем и конструкций, в обязательном порядке производят проверку сварных швов, используя одну из двух методик:

  • Неразрушающего контроля
  • Разрушающегося контроля

Второй метод приводит к потере или изменению многих качеств (поэтому первый метод часто предпочтительнее) и, в следствие этого, является очень дорогостоящим.

До того, как прибегать к нему, экономически выгодно сначала проводить визуальный анализ. Данный способ предпочтителен ввиду своей доступности и эффективности.

По этой причине его использование необходимо перед проведением более серьёзных работ.

Оптический метод подтверждения качества сварочного шва

Визуальный контроль сварных швов является одной из обязанностей сварщика, поэтому он начинает проводиться ещё на стадии производства. Периодически в процессе работы он должен проверять верность катета и проварку шва.

После полного окончания работ сварочный шов должен соответствовать всем требованиям качества. Визуальный метод ещё на стадии создания является простейшим и потому очень эффективным способом обнаружения ошибок.

Но, также данный метод должен проводиться профессионалами, потому что определение дефектов требует навыков.

Инструменты для визуального проверки

Внешний контроль больших сварных швов при помощи спец. оборудования или невооруженным взглядом называется визуально измерительный контроль – ВИК. Применение приборов позволяет обнаружить на швах мелкие дефекты, которые не видны на первый взгляд.

Визуальную информацию можно преобразовывать, используя специализированные приборы. Так как ВИК относится к методам исследований, производимыми органами чувств, поиск потенциальных браков совершают по внешней стороне изделий.

Только с этой стороны изделия есть возможность оценки за минимальное время невооруженным глазом и соответствующим простым в использовании оборудованием.

Для проведения ВИК сварных соединений металлов пользуются несколькими видами оборудования. Это следующий этап поиска ошибок, неисправностей. Здесь масштаб исследования значительно шире, поэтому и выбор видов устройств достаточно велик. Инструмент позволяет провести анализ более точно.

Оптические системы для выявления браков (градация по удаленности удалённости объекта):

  • Телескопические и напольные лупы, бинокли, подзорные (зрительные) трубы – для отдалённых;
  • Линзы, небольших поблизости;
  • Эндоскопы разных видов и видеосистемы для не видимых скрытых от глаз частей оборудования.

Для осуществления исследования в разных условиях:

  • Цеховые приборы, требующие спец условий, умеренной влажности и температурного режима (от +5 до +20), естественного атм. давления.
  • “Полевые” приборы, переносящие разумную тряску, мелкие вибрации, любые осадки и температурный режим от -55 до +60.

Существуют ситуации, в которых ни органы чувств, ни специальное оборудование не имеют возможности к работе: высокие температурные показатели, радиоактивность, другая агрессивная среда.

Так же существуют условия, когда сама конфигурация предмета обследования не допускает возможности проведения анализа качества и определения дефектов сварных швов. Например, если изделие располагается в воздухе или под землёй.

Специально для этих ситуаций есть дополнительные инструменты, которые входят в набор технического инспектора:

  • Системы для перевозки (автоматические);
  • Иллюминирующие установки;
  • Управляемые на расстоянии платформы;
  • Тепловизионные датчики;
  • Роботизированная техника.

Измерительный контроль – одна из важных частей ВИК, проводится по нормам контроля в соответствии с ГОСТ и другими нормативными документами (описывают критерии и нормы по измерениям определенных величин).

Принцип заключен в том, чтобы присвоить дефекту тип или категорию по одной из характеристик. Категория присваивается в виде физической величины и получается путём практических замеров.

Измерительное оборудование описывается в нормативной документации. 

Измерительные инструменты

ВИК регламентирует приборы по контролю для каждого вида дефекта разные. Чаще всего одних невооружённых глаз недостаточно для точного определения сути проблемы. И требуется комплект из большого выбора инструментария.

Основа качественного контроля – это, конечно, человеческий фактор и квалификация инспектора, сбор и анализ информации. Подтверждающий документ контроля – акт визуальных осмотров швов.

При осуществлении ВИК инспектор может пользоваться:

  • угольниками;
  • штангенрейсмасами и штангенглубиномерами;
  • щупом;
  • угломерами с нониусами;
  • микрометром;
  • шаблонами для геометрических параметров швов (УШС-2, УШС-3);
  • калибрами;
  • рулетками;
  • измерительными лупами;
  • нутромерами (микрометрическими и индикаторными);
  • штангенциркулями;
  • измерителями стен трубы и толщиномерами со специальными индикаторами;
  • поверочными плитами.

Алгоритм осуществления внешнего контроля

При внимательном изучении качества шов оценивается их соответствие заданным параметрам.

Визуальный контроль качества сварных швов и проверка любых материалов и конструкций, от простых изделий до целых зданий, происходит в несколько этапов.

  1. Предварительный (первичный) контроль. Производится проверка на наличие коррозии и повреждений и простые измерения ширины, толщины и катета.
  2. Контроль качества. После заключения акта о визуальном осмотре происходит уточнение информации. Измеряется размер повреждений и процентное отклонение от нормы.
  3. Инструментальное исследование и подведение итогов.

Существуют более точные методы диагностики:

  • ВК (вихретоковый), определяющий степень износа сварного шва и усталости металла;
  • УЗК (ультразвуковой), обнаруживающий) глубинные дефекты;

Капиллярная дефектоскопия, выявляющая поверхностные и сквозные дефекты и так далее.

Своевременно и высококачественно проведённый осмотр позволяет обнаружить первые незначительные нарушения конструкции, не применяя дорогих средств контроля.

Для измерительного контроля сварных швов существует специальный гост, с помощью которого можно определить качество соединения.

Гост 5264 80 

ГОСТ 5264-80 для ручной дуговой сварки – это документ, устанавливающий параметры сварных соединений (стали, сплавов на железоникелевой основе).

Существует способ проверки качества сварных стыков с помощью измерения геометрических величин для определения соответствия ГОСТу. Недостаток этого способа – измерение только высоты и ширины изучаемого объекта.

Хотя на прочность оказывают влияние и угол перехода от плавленого металла к основному, и радиус, качество поверхности шва и его аберрация от геометрического центра оси.

Источник: http://SpectrNK.ru/blog/vizualnyj-kontrol-kachestva-svarnyh-shvov/

Визуально-измерительный контроль сварных соединений

Акт визуального и измерительного контроля сварных соединений. Как производится проверка сварных швов. Простой оптический метод подтверждения качества сварки металлов

Любые металлоконструкции и металлоизделия при их выпуске проходят визуально измерительный контроль сварных соединений. Это необходимо для оценки качества сварных швов и их проверки на соответствие нормам. Глобально контроль соединений можно поделить на две группы: разрушающий и неразрушающий.

Ко второй группе относят методы контроля, негативно влияющие на структуру соединения. А к первой группе относят методы, которые никак не влияют на качество шва. Как вы понимаете, методы из первой группы всегда предпочтительнее и самый простой метод контроля — визуальный. Визуальный контроль проводят всегда, это обязательная процедура.

Его можно использовать как самостоятельный метод либо в сочетании с иными методами контроля.

Именно с визуального контроля начинается проверка качества любого сварного соединения, поскольку такой метод не требует дорогостоящего оборудования и особой квалификации.

Говоря, что визуальный и измерительный контроль сварных соединений не требует квалификации, мы не лукавим: на многих предприятиях эту задачу поручают непосредственно сварщику, поскольку он может прямо на месте обследовать шов и выявить видимые дефекты.

Более того, сварщик должен проводить визуальный контроль на протяжении всего сварочного процесса. И поскольку визуальный метод контроля качества является одним из старейших, он не меняется каждые 5-10 лет из-за развития технологий.

Общая информация

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (сокращенно ВИК) — это метод контроля качества, выполняемый с помощью визуального осмотра либо с применением простейших измерительных инструментов (о них мы поговорим далее). С помощью визуального осмотра выявляются крупные дефекты, а с помощью инструментов выявляются мелкие дефекты, сразу незаметные глазу.

ВИК сварных соединений нужно проводить с внешней стороны сварного соединения. Выполняя контроль с внешней стороны можно использовать все способы визуального и измерительного контроля, а значит с большей точностью заполнить акты. Работу выполняет либо сварщик, либо специальный контролер. В любом случае, во время проверки могут использоваться специальные инструменты.

Инструменты для контроля

Чемодан контролера состоит из большого количества разнообразных инструментов контроля качества.

Все инструменты могут иметь разное предназначение: одни используются в цехах при нормальной температуре, а другие призваны для работы в полевых условиях, когда контролю может препятствовать плохая погода, например. Самый главный инструмент для контроля — лупа.

Используются разные типы луп (телескопические, обзорные и прочие). С помощью лупы можно произвести первичный визуальный контроль. Также можно использовать микроскоп.

Обязательный набор инструментов может состоять из нескольких позиций. Контролер вправе сам решать, какие инструменты использовать в своей работе, поэтому не существует четкого перечня линеек и луп, которые должен использовать каждый специалист.

Тем не менее, в арсенале контроля можно встретить не только лупы и линейки, но еще и различные угольники, штангенциркули, щупы, толщиномеры, калибровщики, рулетку, разнообразные шаблоны и нутромеры. И это далеко не весь список.

Сейчас в магазинах можно без труда отыскать готовые наборы со всеми необходимыми инструментами.

Тем не менее, ВИК можно осуществить и с помощью минимального количества инструментов, не обязательно иметь целый чемодан. Естественно, в таких случаях неминуем человеческий фактор, поэтому контроль нужно проводить тщательно и неоднократно.

Ведь акт, в котором вы укажете все дефекты, приравнивается к полноценному документу. И если что-то пойдет не так, вашу объективность поставят под сомнение. Кроме того, вы должны указать в акте все инструменты, которые использовали при контроле.

И чем и больше, тем лучше.

Если нужно провести более тщательный контроль (его также называют визуально-оптическим), могут использоваться специальные увеличительные приборы. Так для поиска скрытых от глаз дефектов используют эндоскопы, дефектоскопы и специальные видеокамеры. Также возможен контроль на расстоянии. Для этих целей используют бинокль, телескопическую лупу или зрительную трубу.

Бывают ситуации, когда визуальный осмотр шва просто невозможен или может навредить здоровью контролера. Например, если деталь находится в зоне с повышенным радиационным или температурным фоном. Также порой деталь находится в таком положении, что у контролера нет возможности качественно оценить сварное соединение.

Раньше такие случаи становились настоящей проблемой, но сейчас используются специальные платформы, на борту которых есть дистанционное управление. Также могут использоваться тепловизоры и даже роботизированная техника.

Применением перечисленных выше приборов позволяет проводит достаточно объективный визуальный контроль сварных соединений вне зависимости от места проведения проверки. Так что рекомендуем изучить, как использовать в своей практике различные приборы.

Для этого почитайте ГОСТы или любые другие нормативные документы. В них четко описан порядок проведения контроля качества с применением различных приспособлений.

Источник: https://svarkaed.ru/svarka/shvy-i-soedineniya/vizualno-izmeritelnyj-kontrol-svarnyh-soedinenij.html

Законный совет
Добавить комментарий