Самый крупный завод по производству титана. Мировой рынок титана. Потребление титановых продуктов в мире, тыс.тонн

Основные мировые производители двуокиси титана

Самый крупный завод по производству титана. Мировой рынок титана. Потребление титановых продуктов в мире, тыс.тонн

Диоксид титана (оксид титана, двуокись титана) – амфотерное неорганическое соединение четырехвалентного титана с кислородом, которое является основным продуктом при разработке титановых руд. Диоксид нерастворим в разведенных минеральных кислотах, кроме фторидной, что является одним из главных факторов использования его в промышленности.

В настоящее время крупнейшими компаниями, занимающимися производством диоксида титана, являются DuPont Titanium Technologies, National Titanium Dioxide Co., Ltd. (Cristal), Huntsman Pigments, Tronox, Inc., Kronos Worldwide, Inc., Sachtleben Chemie GmbH, Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.

По данным компании ARTIKOL, в конце 2008 г. мощности по производству диоксида титана компании DuPont составляли 1150 тыс. тонн в год, Cristal – 705 тыс. т в год, Hunstman – 659 тыс. т/год, Tronox – 642 тыс. т/год, Kronos – 532 тыс. т/год, Sachtleben – 240 тыс. т/го, Ishihara — 230 тыс. т/год.

По данным анализа TZMI, охватывающего более 60 предприятий в 27 странах (92% мирового производства диоксида титана в 2008 г.), самая низкая себестоимость производства была в 2008 г. на заводах Yanbu (Cristal Global) и Edge Moor (DuPont). Среди крупных компаний самая высокая прибыльность была в 2008 г. на всех заводах компании DuPont (США).

DuPont Titanium Technologies

Компания DuPont Titanium Technologies продолжает работу по реализации проекта строительства завода по производству диоксида титана по хлоридной технологии мощностью 200 тыс. тонн в год в Dongying (провинция Shandong, Китай).

Представители компании DuPont Titanium Technologies сообщили, что строительство этого завода может быть завершено в течение 3-4 лет после получения разрешения от китайских властей.

Основная проблема, связанная со строительством этого завода, решение вопросов утилизации отходов, так как компания DuPont на этом заводе предполагает использовать обогащенный ильменитовый концентрат (другие производители диоксида титана по хлоридной технологии используют рутиловый концентрат или синтетический рутил).

Отходы планируется хранить в глубоких колодцах, что вызывает у китайских разрешительных органов ряд вопросов, поэтому до сих пор компания не получила экологическое разрешение на строительство этого завода.

Но компания очень заинтересована в строительстве завода в Китае, так как основная тенденция на мировом рынке – смещения центра потребления из Европы и Северной Америки в Азию, а транспортные расходы у компании DuPont при поставках в Азию в 2008 г. выросли до 20% от общей стоимости продукта.

Гораздо выгоднее поставлять ильменитовый концентрат из Австралии в Китай и реализовывать готовый продукт на этом рынке, чем возить сырье из Австралии в США, а затем полученный пигмент в Китай.

Cristal Global

Cristal Global (Саудовская Аравия) так же, как и компания DuPont, использует прямое хлорирование ильменитовых концентратов. Завод этой компании в Саудовской Аравии использует дешевые энергетические ресурсы.

Для компенсации потерь от приостановки убыточных предприятий во Франции и США компания Cristal Global расширила мощности по выпуску диоксида титана на предприятие в Yanbu (Саудовская Аравия) со 100 тыс. т в год до 150 тыс. т в год (хлоридная технология). Это предприятие, по заявлению представителей компании, может выпускать даже до 180 тыс. тонн диоксида титана в год.

Завод в Yanbu не только имеет самую низкую себестоимость производства, но и получает хлор по самой низкой цене. Определенной проблемой для этого предприятия является увеличение выпуска в качестве побочного продукта гидроксида натрия (на 1 тонну хлора – 1,1 т гидроксида натрия).

В Австралии предприятия по производству диоксида титана хлоридным способом поставляют образующийся в качестве побочного продукта гидроксид натрия производителям алюминия. Для компании Cristal Global с точки зрения обеспечения титансодержащим сырьем большое значение имело приобретение сырьевой австралийской компании Bemax Resources Ltd.

При этом произошло пересечение интересов в области поставок сырья со своим основным конкурентом – компанией DuPont, заключившей ранее предварительные соглашения на поставку титансодержащего сырья от компании Bemax. Отмечается, что завод компании Cristal Global в Thann (Франция) стал крупнейшим предприятием в мире по объемам производства ультрадисперсных марок диоксида титана.

Kronos Worldwide Inc

Компания Kronos Worldwide Inc. сообщила, что за 9 месяцев 2009 г. было реализовано 335 тыс. тонн диоксида титана, произведено – 280 тыс. тонн. На конец второго квартала 2009 г. складские запасы готовой продукции у компании были эквиваленты менее чем двум месяцам средних объемов продаж и были ниже, чем в конце первого квартала и в конце 2008 г.

Компания Kronos производит свыше 40 марок диоксида титана, в том числе рутильной модификации (на предприятиях, использующих хлоридную технологию) для лакокрасочной промышленности, производства пластмасс и бумаги, и анатазной модификации (сульфатный способ производства). Компания в течение 10 лет увеличила свои производственные мощности на 30% за счет модернизации производства. В 2008 г. использование производственных мощностей на предприятиях компании доходило до 97%, использование мощностей в 2009 г. оценивается на уровне 70-80%.

Huntsman Corp

Компания Huntsman Corp. владеет шестью заводами, действующими по сульфатной технологии, расположенными в Великобритании, Испании, Италии, Малайзии и ЮАР, и одним заводом с хлоридной технологией в г.

Greatham, Великобритания. Отмечается, что себестоимость производства диоксида титана на заводе в г. Greatham самая низкая в Европе.

Более 60% продаж диоксида титана компании Huntsman приходится на европейский рынок.

Huntsman договорилась в начале 2009 г. о получении компенсации за отказ от слияния от Herixon Speciality Chemicals Inc. Herixon в конце 2008 г. отказалась от сделки по слиянию с компанией Huntsman стоимостью 10,6 млрд. долл.

, ссылаясь на мировой финансовый кризис и утверждая, что новое подразделение будет неплатежеспособным. Huntsman потребовала возмещения от банков, финансировавших сделку — Credit Suisse и Deutsche Bank, которые поддерживали Herixon в конфликте.

Компании удалось выиграть процесс и получить возмещение от банков в сумме $620 млн.

Tronox Inc

Компания Tronox Inc. (США) в 2008 г. произвела 535 тыс. тонн диоксида титана. Компания производит 14 марок диоксида титана по хлоридной технологии и 17 марок – по сульфатной технологии.

Компания Tronox при выделении из группы Kerr-McGee Corp. в 2006 году, согласилась выплатить $100 млн.

за работы, связанные с ликвидацией последствий загрязнения окружающей среды закрытым предприятием по производству диоксида титана сульфатным способом в США.

Однако, как оказалось, для разрешения взятых экологических обязательств требуется гораздо большая сумма. В начале 2009 г., не сумев справиться с финансовыми трудностями, Tronox запустила процедуру банкротства. Tronox Incorporated и ее дочерние компании подали добровольную петицию о реорганизации согласно главе 11 Кодекса США о банкротстве 12 января 2009 г.

Tronox также обращалась к своему бывшему владельцу Kerr-McGee и ее нынешнему собственнику — Anadarko Petroleum Corp. — с просьбой о помощи, так как считала, что при разделе материнская компания оставила ее без наличных средств.

Публичную поддержку компании выразило американское правительство, которое обвинило Kerr-McGee в попытке уйти от ответственности за нанесенный экологический ущерб.

Зао «крымский титан»

Зао «крымский титан» (АР Крым) — крупнейший в производитель двуокиси титана на крымском полуострове.

Sachtleben Chemie GmbH

1 сентября 2008 г. было создано совместное предприятие Sachtleben (61% Rockwood Holdings, Inc. и 39% Kemira Oyi) на базе заводов по производству диоксида титана компании Sachtleben Chemie GmbH (Duisburg, Германия) и Kemira Pigment Oy (Pori, Финляндия).

Sachtleben Chemie GmbH на предприятие в Duisburg (Германия) выпускает 50% диоксида титана анатазной модификации, 35% — рутильной модификации, 15% — специальные марки и попутная продукция.

На заводе в Pori (Финляндия) 80% выпуска – диоксид титана рутильной модификации, 10% — анатазной модификации, 10% — специальные марки и попутная продукция.

Компания специализируется на поставках специальных марок диоксида титана для матирования синтетических волокон, для производства печатных красок, стеклопластика, катализаторов, фармацевтики, в качестве добавок для косметических препаратов и пищевых продуктов, для производства медицинских контрастных веществ.

На обоих заводах выпускаются также ультрадисперсные марки диоксида титана, нанодиоксид титана и другие продукты на основе титана (метатитановая кислота, титанилсульфат, титанаты). Рынки сбыта: 60% в Европе, по 20% — в странах Америки и странах АТР. Rockwood Holdings, Inc.

после создания совместного предприятия Sachtleben и Kemira по производству диоксида титана увеличила в 1 полугодие 2009 г. выручку от продаж этого пигмента до $303.3 млн.

По материалам http://www.aricom.ru/

Источник: https://www.titanium-chemical.com/titanium-dioxide-manufacturers/

Производство титана и его сплавов: особенности технологического процесса

Самый крупный завод по производству титана. Мировой рынок титана. Потребление титановых продуктов в мире, тыс.тонн

Титан является одним из важнейших конструкционных материалов, поскольку сочетает прочность, твердость и легкость. Однако другие свойства металла весьма специфичны, что делает процесс получения вещества тяжелым и дорогостоящим. И сегодня нами будет рассмотрена мировая технология производства титана, кратко упомянем его свойства и область применения изделий.

Существует металл в двух модификациях.

  • α-Ti – существует до температуры в 883 С, обладает плотной гексагональной решеткой.
  • β-Ti – имеет объемно-центрированную кубическую решетку.

Переход осуществляется с очень небольшим изменением плотности, поскольку последняя при нагревании постепенно уменьшается.

  • Во время эксплуатации титановых изделий в большинстве случаев имеют дело с α-фазой. А вот при плавке и изготовлении сплавов металлурги работают с β-модификацией.
  • Вторая особенность материала – анизотропия. Коэффициент упругости и магнитная восприимчивость вещества зависит от направления, причем разница довольно заметная.
  • Третья черта – зависимость свойств металл от чистоты. Обычный технический титан не годится, например, для использования в ракетостроении, поскольку из-за примесей теряет свою жаростойкость. В этой области промышленности применяют только исключительно чистое вещество.

О составе титана поведает это видео:

Использовать металл начали только в 50-е годы прошлого века. Его добыча и производство являются сложным процессом, благодаря чему этот относительно распространенный элемент относили к условно редким. И далее мы рассмотрим технологию, оборудование цехов по производству титана.

Сырье

Титан занимает 7 место по распространенности в природе. Чаще всего это оксиды, титанаты и титаносиликаты. Максимальное количество вещества содержится в двуокисях – 94–99%.

  • Рутил – самая устойчивая модификация, представляет собой минерал синеватого, буровато-желтого, красного цвета.
  • Анатаз – довольно редкий минерал, при температуре в 800–900 С переходит в рутил.
  • Брукит – кристалл ромбической системы, при 650 С необратимо переходит в рутил с уменьшением объема.

Также:

  • Более распространены соединения металла с железом – ильменит (до 52,8% титана). Это гейкилит, пирофанит, кричтон – химический состав ильменита весьма сложен и колеблется в широких переделах.
  • Используется в промышленных целях результат выветривания ильменита – лейкоксен. Здесь происходит довольно сложная химическая реакция, при которой из ильменитовой решетки удаляется часть железа. В результате объем титана в руде повышается – до 60%.
  • Также используют руду, где металл связан не с закисным железом, как в ильмените, а выступает в виде титаната окисного железа – это аризонит, псевдобрукит.

Наибольшее значение имеют месторождения ильменита, рутила и титаномагнетита. Разделяют их на 3 группы:

  • магматические – связаны с участками распространения ультраосновных и основных пород, проще говоря, с распространением магмы. Чаще всего это ильменитовые, титаномагнетитовые ильменит-гематитовые руды;
  • экзогенные месторождения – россыпные и остаточные, аллювиальные, аллювиально-озерные месторождения ильменита и рутила. А также прибрежно-морские россыпи, титановые, анатазовые руды в корах выветривания. Наибольшее значение имеет прибрежно-морские россыпи;
  • метаморфизированные месторождения – песчаники с лейкоксеном, ильменит-магнетитовые руды, сплошные и вкрапленные.

Экзогенные месторождения – остаточные или россыпные, разрабатываются открытым методом. Для этого используют драги и экскаваторы.

Разработка коренных месторождений связана с проходкой шахт. Полученную руду на месте дробят и обогащают. Применяют гравитационное обогащение, флотацию, магнитную сепарацию.

В качестве исходного сырья может использоваться титановый шлак. Он содержит до 85% диоксида металла.

Технология получения

Процесс производства металла из ильменитовых руд состоит из нескольких стадий:

  • восстановительная плавка с целью получения титанового шлака;
  • хлорирование шлака;
  • производства металла восстановлением;
  • рафинирование титана – как правило, проводится с целью улучшения свойств продукта.

Процесс это сложный, многоэтапный и дорогостоящий. В результате достаточно доступный металл оказывается весьма дорогим в производстве.

О производстве титана расскажет данный видеосюжет:

Ильменит является ассоциацией оксида титана с закисным железом. Поэтому целью первого этапа производства является отделение диоксида от оксидов железа. Для этого оксиды железа восстанавливают.

Процесс осуществляют в электродуговых печах. Ильменитовый концентрат загружают в печь, затем вводят восстановитель – древесный уголь, антрацит, кокс, и прогревают до 1650 С. При этом железо восстанавливается из оксида. Из восстановленного и науглероживающегося железа получают чугун, а оксид титана переходит в шлак. Последний в итоге содержит 82–90% титана.

Чугун и шлак разливают по отдельным изложницам. Чугун используют в металлургическом производстве.

Хлорирование шлака

Целью процесса является получение тетрахлорида металла, для дальнейшего применения.

Непосредственно хлорировать ильменитовый концентрат оказывается невозможным, из-за образования большого количества хлорного железа – соединение очень быстро разрушает оборудование.

Поэтому без стадии предварительного удаления оксида железа обойтись нельзя. Хлорирование проводится в шахтных или солевых хлораторах. Процесс несколько отличается.

  • Шахтный хлоратор – футерованное цилиндрическое сооружение высотой до 10 м и диаметром до 2 м. Сверху в хлоратор укладывают брикеты из измельченного шлака, а через фурмы подают газ магниевых электролизеров, содержащий 65–70% хлора. Реакция между титановых шлаком и хлором происходит с выделением тепла, что обеспечивает требуемый для процесса температурный режим. Газообразный тетрахлорид титана отводят через верх, а остатки шлака непрерывно удаляют снизу.
  • Солевой хлоратор, камера, футерованная шамотом и наполовину заполненная электролитом магниевых электролизеров – отработанным. В расплаве содержаться хлориды металлов – натрия, калия, магния и кальция. В расплав сверху подают измельченный титановый шлак и кокс, снизу вдувают хлор. Поскольку реакция хлорирования экзотермична, температурный режим поддерживается самим процессом.

Тетрахлорид титана очищают, причем несколько раз. Газ может содержать углекислый газ, угарный газ, другие примеси, так что очистка производится в несколько этапов.

Отработанный электролит периодически заменяют.

Получение металла

Металл восстанавливают из тетрахлорида магнием или натрием. Восстановление происходит с выделением тепла, что позволяет проводить реакцию без дополнительного обогрева.

Для восстановления используют электрические печи сопротивления. Сначала в камеру помещают герметичную колбу из хромо-никелевых сплавов высотой в 2–3 м. После того как емкость прогреют до +750 С, в нее вводят магний. А затем подают тетрахлорид титана. Подача регулируется.

1 цикл восстановления длится 30–50 ч, чтобы температура не повышалась выше 800–900 С, реторту обдувают воздухом. В итоге получают от 1 до 4 тонн губчатой массы – металл осаждается в виде крошек, которые спекаются в пористую массу. Жидкий хлорид магния периодически сливают.

Пористая масса впитывает довольно много хлорида магния. Поэтому после восстановления осуществляют вакуумную отгонку. Для этого реторту прогревают до 1000 С, создают в ней вакуум и выдерживают 30–50 часов. За это время примеси испаряются.

Восстановление натрием протекает почти таким же образом. Разница наличествует только в последнем этапе. Чтобы удалить примеси хлорида натрия, титановую губку измельчают и выщелачивают из нее соль обычной водой.

Рафинирование

Полученный описанным выше образом технический титан вполне годится для производства оборудования и емкостей для химической промышленности. Однако для областей, где требуется высокая жаростойкость и однородность свойств, металл не годится. В этом случае прибегают к рафинированию.

Рафинирование производится в термостате, где поддерживается температура в 100–200 С. В камеру помещают реторту с титановой губкой, а затем с помощью специального устройства в закрытой камере разбивают капсулу с йодом. Йод реагирует с металлом, образуя йодид титана.

В реторте натянуты титановые проволоки, по которым пропускают электрический ток. Проволока раскаляется до 1300–1400 С, полученный йодид разлагается на проволоке, формируя кристаллы чистейшего титана. Йод освобождается, вступает в реакцию.

С новой порцией титановой губки и процесс продолжается, пока не исчерпается металл. Получение останавливают, когда благодаря наращиванию титана диаметр проволоки становится равным 25–30 мм.

В одном таком аппарате можно получить 10 кг металла с долей в 99,9–99,99%.

Если необходимо получить ковкий металл в слитках, поступают иначе. Для этого титановую губку переплавляют в вакуумной дуговой печи, поскольку металл при высокой температуре активно впитывает газы. Расходуемый электрод получают из титановых отходов и губки. Жидкий металл затвердевает в аппарате в кристаллизаторе, охлаждаемом водой.

Плавку, как правило, повторяют дважды, чтобы улучшить качество слитков.

Из-за особенностей вещества – реакции с кислородом, азотом и впитывание газов, получение всех титановых сплавов также возможно лишь в электрических дуговых вакуумных печах.

Про Россию и другие страны-производители титана читайте ниже.

Рынок производства титана достаточно закрытый. Как правило, страны, производящие большое количество металла, сами же и являются его потребителями.

В России самой большой и едва ли не единственной компанией, занимающейся получением титана, является «ВСМПО-Ависма». Она считается крупнейшим изготовителем металла, но это не совсем верно. Компания производит пятую часть титана, однако мировое потребление его выглядит иначе: около 5% расходуется на изделия и приготовление сплавов, а 95% – на получение диоксида.

Итак, производство титана в мире по странам:

  • Ведущей страной-производителем является Китай. Страна обладает максимальными запасами титановых руд. Из 18 известных заводов по получению титановой губки 9 расположены в Китае.
  • Второе место занимает Япония. Интересно, что в стране на авиакосмический сектор уходит только 2–3% металла, а остальной используется в химической промышленности.
  • Третье место в мире по производству титана занимает Россия и ее многочисленные заводы. Затем следует Казахстан.
  • США – следующая в списке страна-производитель, расходует титан традиционным образом: 60–75% титана использует авиакосмическая промышленность.

Производство титана – процесс технологически сложный, дорогостоящий и длительный. Однако потребности в этом материале настолько велики, что прогнозируется изрядное увеличение выплавки металла.

О том, как происходит резка титана на одном из производств в России, расскажет это видео:

Источник: http://stroyres.net/metallicheskie/vidyi/tsvetnyie/titan/proizvodstvo-osobennosti-protsessa.html

Небо над титаном

Самый крупный завод по производству титана. Мировой рынок титана. Потребление титановых продуктов в мире, тыс.тонн

Лейтмотивом нашего интервью с генеральным директором ВСМПО-Ависмы Владиславом Тетюхиным в середине ноября было ожидание «взрыва» мирового рынка титана со стороны Китая: «Там идет взрывное наращивание производства титановой губки. За три года мощности увеличились с 3 — 4 до 30 тыс. тонн. Заводы возникают буквально во дворах, сейчас их уже порядка тридцати. Есть производства, которые делаются по полному технологическому циклу, у них большое будущее».

Через две недели взрыв прогремел на самом ВСМПО (Верхняя Салда, Свердловская область). Авария произошла 2 декабря в 23 часа в кузнечно-прессовом цехе: разорвался сосуд низкого давления пресса усилием в 320 атмосфер. В результате пострадало пять человек, в том числе двое погибли.

По предварительной версии, причиной ЧП стало нарушение техники безопасности. Идет следствие. Менеджмент подсчитывает ущерб: взрыв частично разрушил оборудование и крышу цеха. Как уверяют в пресс-службе корпорации, «на ход работы предприятия произошедшее не повлияло, все подразделения работают в обычном режиме».

Но фондовый рынок уже отреагировал: 3 декабря акции ВСМПО-Ависмы просели на 3,59%.

Подобные риски просчитать, разумеется, сложно. Наш разговор с Владиславом Тетюхиным о рисках, просчитывать которые необходимо.

Якорь для клиента

— Владислав Валентинович, какие перемены происходят на мировом рынке титана?

— Сейчас резко меняется ситуация на рынке и в технике. Начиная с этого уникального и дерзкого самолета Boeing 787, который недавно выкатывали, в конце этого года или в начале следующего пройдет его первый полет. Эта машина сделана на 55% из композиционного материала. В ней 17% титана, алюминий вытесняется из конструкции планера корабля.

Это мощный стимул для производителей. Кроме того, сейчас интенсивно развиваются атомные станции, там требуются трубы для теплообменников из титана вместо никелево-медных. Третий стимул — увеличение производства искусственного волокна, где тоже требуется титан. Есть еще медицина.

К 2012 году инвестиции в наращивание титанового производства в мировом масштабе составят около 6 — 7 млрд долларов.

— Конкуренция усиливается?

— Развиваются абсолютно все: традиционные поставщики — американцы и японцы, новый игрок — Китай. Он вкладывает в производство 2 млрд долларов, из них 1,7 миллиарда — только титановой губки. Причем если три года назад он выпускал, допустим, 3 — 4 тыс. тонн губки, а мы — около 30 тысяч, то в 2012 году он будет делать 110 тыс. тонн, а мы — 44 тыс. тонн. Он спутает все карты.

Мы видим это на примере магниевой отрасли: китайцам за десять лет удалось закрыть 13 магниевых заводов в мире, причем новых, которым от года до 13 лет. Прекратили работу производители в Канаде, Америке, Европе. Остались два в России. Но монопольное лидерство на мировом рынке за Китаем.

Тактика следующая: сначала он всех удушил, доведя стоимость магния с 4 до 1,25 доллара за килограмм, работая почти без прибыли, а потом начал поднимать цены. Сегодня магний продается за те же 3 — 4 доллара, но уже одним Китаем.

Это потенциальное ужесточение конкуренции заставляет нас работать в режиме опережения.

— Что вы можете противопоставить?

— Для начала привяжем наших традиционных заказчиков. Большинство западных концернов стараются делать сегодня только дизайн и сборку самолетов, также оставляют у себя новые цеха, все остальное отдают на аутсорсинг.

Сейчас многие фирмы передают большие куски своих заказов не только в виде материалов, но и в виде деталей, сборок. И мы разработали проект «Титановая долина».

Он подразумевает создание особой экономической зоны или кластера с хорошей логистикой: вокруг основного производства, выпускающего исходные полуфабрикаты, расположатся предприятия, делающие конечные изделия.

Во-первых, здесь остаются все отходы, то есть получается хорошая экономика, а, во-вторых, когда мы начинаем делать готовые изделия, заказчики уже не уходят к конкуренту. Практически «Титановая долина» уже создается: в Верхней Салде построен корпус под совместное предприятие с Boeing. Это первая ласточка.

Бесценные мозги

— Полагаю, чтобы усилить конкурентные преимущества, вам придется решить ряд проблем. Какие углы наиболее остры?

— Прежде всего инфраструктура и энергодефицит. С обеспечением электроэнергией мы нашли выход: «Ависма», расположенная в Пермской области, в этом году будет подключена к федеральной сети.

В себестоимости губки, которая там производится, 30% — затраты на электроэнергию, поэтому мы садимся на федеральное кольцо и ставим мощные подстанции. На предприятиях это делается, наверное, впервые в России.

В себестоимости продукта, производимого в Верхней Салде, энергия — примерно 6 — 7%, но мы потребляем много, около 80 МВт. Идею с выходом на федеральную сеть можно повторить и здесь, пока мы об этом думаем.

— А на сколько в себестоимости тянет сырье?

— 12 — 16%. Проблема здесь в том, что абсолютно все сырье мы покупаем за рубежом. И если в советское время 100% поставляли из Украины, то сейчас только 50%, за остальным приходится ходить далеко — в Индию, Африку. А лигатуры, то есть компонент, содержащий молибден и ванадий, мы получаем просто по указанию потребителей из сертифицированных источников в США, Англии, Германии.

Сегодня в России полностью отсутствует сырьевая база для производства титана, молибдена и ванадия. И мы должны эту базу создать. Нужна добыча, разработка и производство лигатур и их компонентов.

Это гигантские деньги.

Мы, конечно, готовы вкладываться частично, но нам не поднять весь этот массив, это надо делать с помощью государства, которое должно финансировать разработку имеющихся мощных месторождений.

— Проблема кадров, ставшая общей для всех промышленников, вас тоже не миновала?

— Свои «мозги» мы сохранили. Но трагический «крест» смертности и рождаемости уже нависает над нами. В Верхней Салде дефицит по кадрам в 2008 году будет 1500 человек, и это не предел.

Выход из ситуации есть. Первое — нужно увеличить производительность труда. Это самый естественный и правильный путь. Сегодня выработка на человека у нас составляет 75 тыс.

долларов в год, а в 2015-м будет 145 тысяч.

Второе — необходимо создать действительно нормальную инфраструктуру в малых городах. Америка, например, живет в провинции, потому что там есть все для комфортной жизни. В прошлом году наш взнос в улучшение инфраструктуры города был больше, чем городской бюджет, — свыше 750 млн рублей.

Но поскольку у нас идет мощное развитие производства, мы не можем в таком темпе и дальше вкладывать в социалку. Нам предстоит жесточайшая конкуренция за выживание.

Здесь требуется помощь федерации в виде создания особой экономической зоны, и помощь области, предоставляющей Салде статус субъекта инвестиционной деятельности. 

Новый подход к титану

— Каковы сегодня позиции России на мировом рынке?

— У всех на слуху газ, нефть. Но если посмотреть цифры, то наибольшая доля России в мировой экономике приходится на титан: 75% производимого у нас металла идет на мировой рынок.

Причем продукт направляется не на первичные нужды, он связан с наиболее высокотехнологичным и наукоемким производством: космосом, авиацией, атомной энергетикой, флотом, медициной, в частности имплантатами.

Таким образом, мы имеем прекрасное производство, которое позволяет, во-первых, хорошо внедряться в мировую экономику, во-вторых, связать тесными узами самые престижные отрасли этой экономики с российской.

В конструкции уникального и дерзкого самолета boeing 787 из 17% титана 10% принадлежит россии

По существу, наш титан начал выходить на внешний рынок с 1994 года. Это сделано благодаря тому, что самое большое внимание мы обращали на качество материала, на соответствие и выпускаемую продукцию по мировым образцам.

За эти годы получено 300 мировых международных сертификатов качества практически всех компаний мира и субподрядчиков. Одновременно проводилась интенсивная инвестиционная деятельность: с 2000 года на 2007 год в развитие вложено около 450 млн долларов.

А в 2007 — 2009 годах инвестиции будут гораздо больше — до миллиарда долларов, что позволит еще лучше адаптировать нашу титановую промышленность к потребностям многочисленных зарубежных заказчиков.

— Какие подразделения обновляете?

— Модернизация идет принципиальная, направленная на новый продукт, новую номенклатуру, новое качество. Цех выплавки слитков реконструирован полностью: работает по программам в зависимости от сплава, его специфики, композиции. Это современные методы передела слитков.

Также мы применяем и абсолютно оригинальный способ прокатки: так называемую пакетную прокатку в кейсах, позволяющую изготовлять высокопрочные листы с микронным размером зерна. То есть практически мы вошли уже в зону нанотехнологий.

Из таких листов Boeing производит детали для самолетов.

У нас новый подход к производству штамповок.

Теперь оно начинается с получения трехмерной математической модели, по ней прорабатывается деталь, далее производится компьютерная имитация всех процессов для исключения перегревов, неоднородности в структуре и свойствах готового изделия. И на основании этого уже проектируются и изготавливаются штамповки с требуемыми параметрами геометрии и механических свойств.

С 1995 по 2010 год увеличивается доля наукоемких изделий, и в процентном отношении, и по количеству. Плиты, листы, трубы сварные и несварные, штамповки, обработанные детали будут занимать более 50% в структуре производства.

— Планируете наращивать долю рынка?

— Конечно, после модернизации производства число зарубежных предприятий-партнеров должно увеличиться. Мы пытаемся вырасти за счет опережения конкурентов до 35% мирового рынка титана к 2012 году, сегодня у нас 27%. Начинали практически с нуля, а сегодня сотрудничаем с 327 компаниями. Также у нас более тысячи заказчиков в России, СНГ.

В основном 63 — 65% — авиакосмос. В заказах такого гранда авиации, как Boeing, наша доля составляет 30 — 40%, причем участвуем мы в самых современных проектах. Например, в конструкции того самого Boeing 787 из 17% титана 10% принадлежит России. Впервые Америка позволила поставить уникальный российский сплав на свой самолет.

В заказах Airbus наша доля 55 — 60%, в Embraer — 90%, в Goodrich (это крупнейший в мире производитель шасси) — 90%. За эти 12 лет по существу мы уже вросли в мировую экономику, находясь от основных центров потребления за 5 — 12 тыс. км.

Каждый год в Верхнюю Салду приезжают по 600 — 700 представителей этих фирм, что еще раз подтверждает: созданные связи достаточно прочны.

— Основной рост планируется за счет уже имеющихся клиентов?

— Да, стараемся удержать и повысить долю, насколько это допустимо в производстве наших контрагентов. Раньше у авиастроителей считалось, что лучше иметь больше поставщиков: можно сравнивать, сталкивать их между собой, играть на преимуществах.

Сейчас солидные производители стараются уменьшить количество: выбирают тех, у кого хорошие перспективы роста, кто демонстрирует надежность в течение определенного времени. Как правило, оставляют двух-трех поставщиков, чтобы повысить управляемость, но оставить условия для конкуренции.

А поскольку объемы производства заказчиков постоянно расширяются, то и мы должны расти вместе с ними.

— А заказы со стороны российских авиастроителей увеличиваются?

— Планируется к 2012 году делать 430 самолетов, ежегодно будут наращивать выпуск на 10 — 15 самолетов. Мы готовы обеспечить российское авиастроение в полном объеме.

— Когда корпорация намерена выйти на IPO?

— Мы можем провести его с 2009 по 2012 годы. Все наши основные мероприятия по модернизации придутся на 2007 — 2009 годы. Проводить IPO во время такого бурного роста и собственных инвестиций не очень интересно.

Надо чтобы компанию оценили как можно выше, а возможным это станет тогда, когда все заработает. Поэтому сейчас нужно создать новые мощности, выйти на новые объемы и новые виды продукции.

И чем выше будут показатели у компании, тем более успешно можно провести IPO.

Источник: https://expert.ru/ural/2007/46/nebo_nad_titanom/

Стремление в лидеры

Самый крупный завод по производству титана. Мировой рынок титана. Потребление титановых продуктов в мире, тыс.тонн

Один из крупнейших производителей титановой губки в мире – казахстанское АО «Усть-Каменогорский титаномагниевый комбинат» (УКТМК) – заключил с авиастроительной корпорацией Airbus договор на поставку титановой губки американской компании RTI International Metals Inc. Она же в свою очередь будет поставлять Airbus уже готовую продукцию – металлический титан. На УКТМК данную информацию «Эксперту Казахстан» не подтвердили, но и не опровергли, сославшись на «конфиденциальность информации».

На сегодняшний день доля казахстанского титаномагниевого комбината на мировом рынке титановой губки (сырья для производства титана) составляет примерно 20%, а на американском – 50%. При этом предприятие не застраховано от финансовых потрясений.

К примеру, в I квартале нынешнего года чистая прибыль УКТМК снизилась на 56,3% (до 109,2 млн тенге) по сравнению с показателями 2005 года, так как себестоимость продукции выросла с 2,792 млрд тенге до 3,445 млрд.

В то же время доход компании от реализации готовой продукции в I квартале составил 3,980 млрд тенге, в прошлом – 3,339 млрд согласно финансовому отчету компании, предоставленному на Казахстанскую фондовую биржу.

Опять подъем

В данное время мировой рынок титана находится на подъеме, что обусловлено возрастающим спросом на этот металл со стороны авиастроительной отрасли, на долю которой приходится практически половина от потребляемого в мире титана.

По мнению специалистов, спрос на титановую губку в мире будет расти с учетом того, что новые модели самолетов компаний Airbus и Boeing требуют в два или три раза больше титана, чем большинство сегодняшних моделей самолетов.

«Это потому что авиастроители намерены повысить экономичность использования топлива в связи с увеличением цены на нефть», – заявил в конце прошлого года президент японской компании Sumitomo Titanium Corp. Масааки Тачибана.

Некоторые эксперты полагают, что динамика потребления титана будет расти по крайней мере в течение ближайших 3 лет. Другие считают, что оно будет расти и в долгосрочной перспективе.

По оценкам председателя компании Airbus Industries Джонатана Скоффилда, количество самолетов, используемых в гражданской авиации, вырастет к 2019 году почти в два раза – до 19 тыс.

, что, естественно, повлечет за собой рост спроса и на титан, и на титановую губку.

Согласно данным британской консалтинговой компании Roskill, в 2000 году общемировое потребление титана и титаносодержащих продуктов составило 56 тыс. тонн. Кроме того, еще 29 тыс. тонн в виде ферротитана пошли на нужды производителей стали и прочих сплавов.

Титановой же губки в том же году было произведено порядка 51 тыс. тонн (однако в данном случае не учитывалась продукция американских компаний). В 2005 году объем производства составлял уже 90 тыс. тонн, 15 тыс.

из которых пришлось на АО «Усть-Каменогорский титаномагниевый комбинат».

Смена лидера?

Основными конкурентами казахстанского комбината являются российский титановый гигант «ВСМПО-Ависма», Запорожский титаномагниевый комбинат (Украина), японские компании Toho Titanium Co. Ltd.и Sumitomo Titanium Co. Ltd., а также американская Timet.

Наиболее сильным игроком на международном титановом рынке является «ВСМПО-Ависма», производящая слитки, а также все виды продукции из титановых сплавов. Ее доля на рынке составляет 35–40%.

Недавно появились сообщения о том, что российский титановый гигант может перейти под контроль государства и правительство уже официально объявило о своем желании войти в капитал корпорации.

Крупнейшие авиастроительные компании Airbus и Boeing, у которых с ВСМПО заключены долгосрочные контракты на поставку титана, высказали опасения, что в этом случае значительная часть производимого корпорацией титана будет оставаться в стране, обеспечивая потребности российской авиастроительной промышленности. В попытке «Рособоронэкспорта» взять под свой контроль «ВСМПО-Ависма» некоторые аналитики усмотрели схожесть с делом ЮКОСа.

Однако глава концерна Владислав Тетюхин, владеющий 32-процентным пакетом акций, заявил, что все обязательства по поставкам титана будут выполняться. Но не все склонны доверять обнадеживающим обещаниям г-на Тетюхина. Если же скептики окажутся правы, то данная ситуация может сыграть на руку нашему УКТМК.

Сейчас «ВСМПО-Ависма» производит 30 тыс. тонн титана в год, 75% из которых экспортирует. Если продукция концерна будет оседать в России, то необходимо будет в срочном порядке заполнять образовавшийся вакуум.

Кто сможет это сделать? Либо японские компании, которые, кстати, уже находятся в предвкушении небывалых прибылей (Масааки Тачибана заявил, что «внимательно следит за развитием событий»), либо американцы. Последние, недовольные конкуренцией со стороны России, постараются не упустить возможностей, плывущих им в руки.

Есть только одно но. Если у японцев есть свое сырье (титановая губка) и они с каждым годом наращивают ее производство, по данным Японской титановой ассоциации, производство титановой губки в этом году вырастет на 17,8% – до 36 тыс. тонн, то американцы производят лишь около 9 тыс. тонн в год.

«Но при этом в США в значительных объемах – 35 тыс. тонн – производится металлический титан и прокат», – сказал «Эксперту Казахстан» Владимир Катунин, аналитик компании «Атон».

Видя мировой спрос на титан, американские компании решили модернизировать свои предприятия, дабы увеличить объемы производства. Так, Timet вложила 38 млн долларов в расширение своего предприятия в штате Невада.

Планируется, что объем выпускаемой продукции вырастет к 2007 году на 40% – до 4 тыс. тонн титана. В 2007 году модернизация будет завершена, и тогда завод сможет производить дополнительно 4 тыс. тонн титана в год.

Allegheny Technologies возобновляет производство титановой губки на своем заводе, простаивавшем с 2001 года, в Орегоне.

Однако даже в том случае, если в США и вырастет производство титановой губки, американским компаниям вряд ли удастся перекрыть мировые потребности в этом виде сырья. Таким образом, Усть-Каменогорский титаномагниевый комбинат, который и сейчас занимает третье место в мире, может еще более укрепить свои позиции на рынке.

И для этого у него, в принципе, есть все возможности. В советское время комбинат производил 22 тыс. тонн титановой губки. Кроме того, у УКТМК есть собственная горнорудная база.

Считается, что разрабатываемые комбинатом месторождения (Сатпаевское, Обуховское и Шокаш) смогут обеспечить его потребности в необходимом сырье более чем на 100 лет.

Источник: https://expertonline.kz/a7884/

Законный совет
Добавить комментарий